为了自主造车梦，他们十年如一日，坚持不懈做了这些事

（来源/南方Plus）每57秒,一辆崭新的汽车就驶下生产线,位于广州番禺汽车城的广汽乘用车广州工厂内,AGV智能搬运机器人按照各自轨道在运送物料,穿梭于厂房不同区域,忙而不乱,机器手臂在不同工位不停地挥扭着,这是广东汽车自主品牌主要生产基地之一。

十多年前,这里还是一片芭蕉林,如今车水马龙,汽车配送物流车辆与工程车辆繁忙穿梭,主机厂与零部件配套企业紧紧相挨,一个汽车制造城初具规模。

在这里,通过汽车人的艰苦奋斗,实现了自主品牌从无到有,从小到大,从弱到强;也见证了广东汽车产业结构的不断完善,从单纯依托日系,到逐步形成日系、欧美与自主三驾马车并驾齐驱。

更为关键的是,得益于创新驱动,以及积极践行供给侧结构性改革,广东汽车制造业已经完成蝶变,以智造推动高质量发展,牢牢占据着全国产量第一的宝座。

创业

走出舒适区从零开始自主造车

在广汽乘用车广州工厂整车制造二部总装车间的前后挡风玻璃安装工位上,两台机器人自动抓取、涂胶、安装,一气呵成,十分炫酷,十几秒钟,便可完成一辆车的前后挡风玻璃安装。如果遇到车型切换,系统便会自动调整数据,重新匹配零部件,十分智能。

这是广东汽车智能化最高的工厂之一,也是广东汽车人多年奋斗的一个结晶,见证着广东汽车制造业的蝶变。

广汽乘用车整车生产线上的两台机器人正在操作前后挡风玻璃的自动抓取、涂胶、安装,一气呵成。

“十年前刚来这里的时候,附近基本上是芭蕉林,来往车辆很少,也没有堵车一说。仅仅10年时间,这里已经成为了一个重要的汽车制造基地。”广汽乘用车广州工厂整车制造二部新车型PL侯敏,是一名已经入职10年的老员工,她见证了广东汽车产业翻天覆地的变化。

进入自主品牌之前,侯敏在合资车企工作,职位已至系长,管理着一个30人左右的技术团队,工作流程十分成熟,没有太大压力。不过,在合资车企工作,车辆在量产前,外方提供的技术文件中,只有一个简单的“封面”,意思这个车可以量产了,里面涉及的数据、耐久性测试参数,中方技术人员完全看不到,无法接触到核心技术,更没有主动权。

侯敏说,她心里一直有一个遗憾。“每次看到类似的量产文件时,心里十分不是滋味,那时候就在想,什么时候能看到我们自己造的汽车在路上跑。”侯敏表示,就在这样的梦想驱动下,她放弃了稳定舒适的工作,从系长到重新以一名普通员工的身份,开始加入自主品牌事业。

回忆当时的创业情形,侯敏历历在目,没有团队,没有流程,没有体系,只能一步步摸索,能做的就是把供应商筛选出来,把流程梳理出来。当时,很多供应商对自主品牌没有信心,不愿意参与报价和合作,甚至会抵触,故意抬高价,提出苛刻条件。

那时,供应商都不愿与自主品牌合作,即便一个小小的螺栓,也得自己开发。

“刚起步时,一年只有三万辆规模,很多供应商不把传祺当回事儿,始终不能积极提升产能,因为他们骨子里不看好自主品牌发展。”广汽乘用车广州工厂整车制造一部部长叶少剑说,有一年大年初二,他被派往上海一家供应商的车间,现场蹲点协调生产建立库存,但遇到设备故障,供应商工作人员直接下班,他们只能亲自进行设备维修。

叶少剑感叹,那个夜晚令他毕生难忘,他第一次对传祺的未来产生了怀疑,自主品牌真的能成功吗?现如今回忆起来,就是靠着这种不服输的拼劲才谱写了自主品牌的传奇。

“不做自主品牌就会死,做自主品牌可能会死得更快”。广汽乘用车常务副总经理詹松光表示,项目设立之初很多人对自主品牌没什么信心,事实证明,短短十年时间,实现年产量从1万多辆到50万辆的飞跃,自主品牌发展超乎所有人的预料,成为广东汽车工业高质量发展、优化广东汽车制造业结构的新动能。

这是广东汽车智能化最高的工厂之一,也是广东汽车人多年奋斗的一个结晶,见证着广东汽车制造业的蝶变。

创新

从“学造车”到“造好车”

在广汽乘用车广州工厂整车制造二部焊装车间,190台机器人在不知疲倦地挥舞着手臂,焊接各个车身部件,该车间负责人尹浩鹏告诉记者,在这条生产线上,车型切换不用1分钟。而为了满足5款车型的混流生产,实现超高的柔性化,尽可能地缩短切换时间,该车间通过MES(制造执行系统)与RFID(无线射频识别系统)巧妙互联,实现了车型、配置的自动识别,配合NC-Locator(柔性伺服定位机构)、Gate Framer(柔性切换定位系统),这已达到了行业内较高的水平。

事实上,类似这种业内领先的创新技术运用,正持续不断地在生产一线涌现。

在距离焊装车间仅几百米的整车制造一部冲压车间,叶少剑隔三岔五就到冲压B线指导年轻员工操作,检查设备运行情况。在别人听起来有点嘈杂的冲压声,在他听来却是带有节拍的音符。

目前,广东自主品牌在某些领域,已经吸引了丰田、本田、奔驰等国外主流生产企业的关注,开始了对外输出经验。

这条由伺服和机械压力机组成的混合智能冲压生产线,就是自主创新的世界级水平的汽车智能制造新式装备。

“通过改善工装结构、提升产品品质和通过技术创新实现压力机的连续生产模式,大幅提升冲压生产线的生产效率,大幅削减生产成本的同时还成功申报了国家重大专项以及申请了多份专利证书。这些课题都是现场基层员工通过自己努力,消除日常工作中的生产阻碍课题,实现巨大的成果。”叶少剑说,建成的轿车覆盖件伺服及机械压力机混合冲压生产线示范工程,验证我国自主知识产权的国产伺服机械压力机混合生产线向国际推广应用的可行性。

可以说,广东汽车工业通过创新驱动,有力地回应了当初“能不能搞汽车工业”的质疑声,也从最简单的引进、吸收消化,到如今实现创新引领。目前,广东自主品牌在某些领域,已经吸引了丰田、本田、奔驰等国外主流生产企业的关注,开始了对外输出经验。

 “在合资企业工作有比较成熟的流程,每一天工作都很清楚,能够预测到未来这么多年要一直干一样的事情,只是流水线上的一个环节,这有点‘恐惧’。”尹浩鹏表示,自主品牌创业提供了几乎无限宽广的平台,没有过多的条条框框约束,只要有想法、有能力、敢作敢当,就一定能成功,这就是工作与事业区别。

引领

将打造世界先进产业集群

广东省是汽车产业大省,在汽车整车制造、汽车零部件制造、新能源汽车等领域均居全国领先地位。数据显示,2018年广东汽车制造业总资产达6149.05亿元,同比增长8.0%;完成营业收入8635.8亿元,增长9.4%;完成利润总额632.7亿元。

从规模以上汽车制造业的企业数来看,广东现在由2013年的574家提高到2018年的833家,增加了259家。2018年规模以上汽车制造业增加值总量比2013年提高了480.88亿元。

这一系列数字背后,是广东汽车制造业经过多年努力,不断完善产业结构,不断提升智能制造水平。

短短十年时间,广汽传祺已实现从年产量从1万多辆到50万辆的飞跃。

在广汽乘用车广州工厂整车制造二部轮胎安装工位上,一名工人正在有条不紊工作,原本十分费劲的安装流程,在智能化设备协助下,显得特别轻松,该工位通过轮胎平衡器实现全自动返回功能,并导入五轴工具,不仅提升了效率,也大幅提升品质,每辆车各个轮胎的扭力,系统都可以自动保存。在此之前,这道工序要两名工人协同作业,单侧工时还比现在增加70秒。

“智能制造关键是人与机器的最佳平衡,以此达成‘质量最好、效率最高、成本最低’的精益制造。企业花巨资买入自动化设备,生产线上引入一堆机器人,为了自动化而自动化,这并不是真正意义的智能制造,反而很容易因高投资高成本导致产品没有竞争力,最终拖垮企业。”詹松光表示,单一提升设备自动化程度是没有任何意义的,智能制造的目的是最高性价比,要实现高品质、高效率、低成本。广汽传祺实现了从产品设计、采购、生产到销售等全过程的智能化,形成拥有自主知识产权的智能化体系。

目前,广东正着力将汽车制造业打造成世界先进产业集群。依托现有的产业基础,以及自主品牌的高质量发展,吸引了越来越多的核心零部件企业落户广东,进一步提升汽车制造业的发展水平。

尤其是《粤港澳大湾区发展规划纲要》出台之后,将进一步推动汽车产业高端要素的快速聚拢。詹松光也表示,粤港澳大湾区为汽车产业发展提供了一个巨大平台,可进一步吸引智能制造、物联网、5G技术等领域的人才,有利于形成更为完善的产业集群。

蹲点手记

创新是高质量发展关键核心技术，从来不是别人给的

国家统计局数据显示,2018年度广东汽车产量321.58万辆,继续力压上海、吉林等省市,位居全国第一。目前,汽车制造业作为广东支柱产业,产量位居全国第一,是国内乃至全球重要的汽车生产基地。

然而,从结构性来分析,广东汽车制造业现状,主体仍然是外资、合资企业,自主品牌虽然经过10多年发展,实现了快速增长,但仍然处于成长期。

在蹲点采访中,经常听到当年广汽乘用车在创立之初的各种“段子”,没有体系、没有标准、没有流程,甚至连一个螺栓需要自己动手开发,这就是发展自主品牌面临的各种困难。

过去40年间,合资合作让我们学会了如何造车,如何建立一个造车体系,但要想实现可持续性发展,要想实现高质量发展,就得打造自主品牌,一个个技术去攻克、一个个标准去设立,一个个体系去建立。

广东汽车制造业发展早期,依托日系的快速发展,产量也曾经位居全国第一阵营,但市场抗风险能力不强,体系竞争力相对单薄,当日系品牌出现市场竞争力下滑时,广东汽车制造业也不可避免地遭受到较大冲击。

因此,过去十多年来,广东汽车制造业坚持不懈地进行转型升级,以广汽为龙头的企业也相继设立技术研究中心,大力开发自主核心技术,打造了全球研发网。尤其在创新方面,凭借着广东敢为天下先的拼搏精神,以及务实的态度,广东车企在核心技术上,正不断缩小与跨国车企的差距。

在广汽乘用车,创新是全员的、成体系的,一线员工聚焦于本工位,提出改善流程方案,技术人员提供支撑,经过评估后便可直接实施。蹲点采访中,记者获取到一组数据,过去11年来,该公司共产生改善提案40万余条,注册QC小组课题3470个,创造直接经济效益22.3亿元,这相当于建设了一条生产线。

实际上,我国汽车自主品牌的发展历程中,广东已成功探索出一条路径,从中高端切入,创新驱动,积极践行供给侧结构性改革,以满足人民日益增长的物质文化需求,这也给后来者提供了一条可参考依据。